サービスの紹介 Service

DSF Cycloneは、製造実績と生産計画を構造化されたデータでつなぎ 「生産性の高い工場」を実現します。

組織階層分けした目標指標の連動

異なる設備で生産されている一連の製造プロセスに対し て、組織階層分けを意識したうえでそれぞれに対して目標・指標を設定し、共通の指標で利益が上がっているかの分析が必要です。
 

製造プロセス全体への横展開

共通の指標で分析するためには、標準化されたデータ構造でデータ蓄積を行う必要があります。生産性向上を実現するためには、パイロットラインの最適な選定、製造プロセス全体への横展開を見据えたロードマップが重要となります。
 

機能別モジュールを自由に組み合わせての利用が可能！お客様ごとに最適な環境をご提供いたします。




当社ではさまざまなメーカーや新旧設備からのデータ収集の実績が豊富にございます。
現地調査から社内エンジニアによるシステム設計、プログラム変更、制御盤内改造工事までトータルでお任せいただけます。　


 

投資対効果の高いパイロットラインの選定とは？　３のポイントをご紹介

①生産物の選定

生産量が安定的にある生産物を選びましょう。
 

②取り組み対象範囲の定義

下記のような現実性を事前に考慮することが重要です。
・生産現場からデータ取得が可能か？
・データ収集のネットワーク付設や電源確保はできそうか？
・取り組み対象とした製造プロセスの関係者は協力的か？

 

③取り組みやすさでパイロットラインを決める

まずは、早期に成功体験が得られるパイロットラインを選定することが重要です。

サービス導入の流れ Flow

1. STEP 01

   フェーズ1　プロジェクトの具体化

   ＜ヒアリング＞
   　スマート工場の取り組み方針（体制、現状把握）
   　詳細確認（製造品目、ロス理由、生産管理、生産計画、データ構造）
   ＜壁打ちセッション（3回）＞
   抱える課題や目指す姿をセッションを通して具体化
   

2. STEP 02

   フェーズ2　要件整理

   ＜要件の具体化（2～3回）＞
   　要件合意（DSF Cycloneの仕様説明、見積条件設定）

3. STEP 03

   フェーズ3　導入

   ＜設定・テスト＞
   　要件調整（2か月）→設計／開発（1か月～）→現地設置（1か月）→現地テスト（0.5か月）
   ＜トレーニング＞
   　内製化に向けたトレーニング